Die Ausgangslage sah anfangs eigentlich ganz gut aus. Im Verlauf des Umbaus mussten wir aber feststellen, dass die maßlichen Feinheiten der Kabine ein wesentlich aufwändigeres Vorgehen erfordern als ursprünglich geplant. Da bewahrheitet sich doch wieder die alte Weisheit: „Kein noch so ausgefeilter Plan überlebt die Realität auf dem Schlachtfeld“ …
Zudem haben wir uns nach mehreren Testeinheiten zu 8 cm mehr Beinfreiheit im Fond entschlossen.
Alles zusammen hat uns das gute drei Wochen mehr Arbeit abgerungen – vor allem Nachdenken, Planen, gute Ideen und Kreativität waren gefragt.
Da die Kontur der Kabine nun mehrere Radien in Ihrem Verlauf aufweist, mussten wir uns „als kleines Extra“ eigens eine Presse bauen.
Warum die erforderlichen Teile nicht einfach kaufen ? Klar! Ginge auch! Aus verschiedenen Projekten hatten wir aber alle notwendigen Materialien vor Ort. Im Alteisencontainer bringen sie nicht viel – so aber brachten sie uns einen immensen Zeit und Kostenvorteil! Zudem wird – wie Ihr wisst – Nachhaltigkeit bei Jack-le-Mans gelebt.
Nachdem wir eine Vorstellung hatten wie wir nun vorgehen können, war ein schneller Plan von Nöten. In einem sehr langen Abend wurden mehrere Skizzen gezeichnet – und wieder verworfen. Nach mehreren Musterbauten in Holz konnten wir uns dann endlich den neuen Masterplan zurecht schneidern.
Dann wurde gebogen und probiert. Das geht nur nach Gefühl! Es ist ja alles wie ein Musterbau in Handarbeit. Mit genügend Erfahrung kann man das Material lesen und versteht, wann die Biegespannung in die Umformung übergeht.
Zudem war noch eine Sicke in der Außenhaut zu berücksichtigen. (Sicke = Rinnen oder Kanten, die der Versteifung von dünnwandigen Blechen bei der Umformung/Pressen Formstabilität geben) Ja, es war mega-aufregend!
Danach wurden alle 88 Bohrungen in den neuen Seitenholmen ausgeführt sowie die notwendigen Abstandhalter gefertigt und entgratet.
Ist dann alles fertig geschweißt, kommt die finale Anprobe. Jetzt noch alle Deckel einschweißen.
Ist alles fertig, möchtest Du eigentlich sofort loslegen, alles anbringen. Aber halt! Da war ja noch der Schlosskasten mit der neuen Position der Fahrerhaus-Lagerung …
Also wieder messen, Rohre schneiden, alles heften und anprobieren. Nun können alle Teile erstmals auf Probe zusammengesetzt werden.
In einer Woche Feintuning bekommt alles noch seine zweimalige Grundierung. Wieder und wieder wird alles getestet! Da sind soo viele Aspekte zu berücksichtigen. Um das zu Bewältigen hilft dir nur eine sorgfältige Liste mit allen zu erledigenden Teil-Aufgaben.
Nun ist es endlich so weit: Schritt für Schritt geht es an die Montage der einzelnen Applikationen. Hierbei haben wir zum einen geschweißt was tragen muss, genietet was vielleicht mal irgendwann abgenommen werden müsste und 2K geklebt, was tragen und dicht sein muss. Alle Nähte bzw. Hohlräume wurden noch mit einem Rostschutz behandelt und versiegelt.
Diese Wochen hatten es wirklich in sich und wir schrauben das Tempo nun eine bisschen zurück. Es sind schließlich noch die Sitzgestelle, Verkleidungen, der Durchgang und … aber alles der Reihe nach.
Bis zum nächsten Step! Wäre schön wenn Ihr wieder mit dabei seid!
Euer Jack
